株式会社タイカ様

独自技術の開発により世界へ挑戦し続ける株式会社タイカ様。アミックでは、同社の主要プラントのひとつである常陸那珂工場に、生産管理システムを導入した。本稼働から2年半が経過した現在、同社ではどのような効果を実感されているのだろうか。

S様：2010年の春ごろ、原価管理レベル向上への取り組みが始まりました。常陸那珂工場では、2つの大きな理由により、原価計算に必要な精度の高い実績データを収集できていませんでした。1つはExcelを主とした運用であったこと、もう1つは業務が標準化されていなかったことです。

Excel運用の問題は、最終更新者や更新履歴が残らないため、二重更新や更新忘れなどの人的ミスに対する予防策が立てられないことです。また、業務の標準化がされていなかったため、担当者によって独自の管理手法が確立してしまい、作業精度が異なることに問題を感じていました。

O様：弊社では輸入原料を取り扱っており、納入予定の変更によって影響の出る生産計画を漏れなく把握して対処することも難しかったです。最初は常陸那珂工場の製造スタイルに合ったシステムの開発を検討しましたが、オリジナルのシステムを開発しようとすると期間も費用も膨大になってしまいます。せっかくお金をかけるなら、「ALL Taica」として海外工場や他事業部へも展開し、全体最適を図りたいと考えました。そこで、業務の標準化ができ比較的に短期間で導入できるパッケージシステムを利用することにしました。

O様：常陸那珂工場の製造プロセスは食品製造に近いと考えており、それに適した生産管理システムを探しました。食品製造に近いとは、バッチプロセスであり、液体の取扱いもあり、ロットトレースも必要ということです。食品業界や化学業界への導入経験が豊富という「AMMIC/Net」の話を聞いてみると、生産計画業務においては、標準機能で見込生産型と完全受注生産型、その複合型にも対応できる仕組みであり、製造工程中の外注工程にも対応できることに感心しました。また、インターフェースも充実していて、カスタマイズの費用が抑えられそうだと感じました。

O様：弊社では販売管理、購買管理、生産管理、原価管理、会計についてそれぞれ異なるシステムを利用しています。生産管理システムはその中心に位置するためインターフェースが重要なのです。生産管理システムの導入と並行して実績収集の仕組みは別途構築しましたが、インターフェースは「AMMIC/Net」の機能を利用できたため費用を抑えることができました。

S様：システムの効果は、導入して2～3カ月後から現れてきました。2カ月もたつと実績収集の運用が定着し、3カ月目には在庫の精度が上がってきました。実棚の業務が標準化され、属人的な業務は徐々に減ってきたように感じます。

O様：現在は生産計画に対する進捗がリアルタイムで把握できます。営業部門と生産管理部門の間でも円滑に業務が回るようになりました。生産量は1.5倍に増え、1日当たりの生産品目も増えましたが、逆に業務のミスは減り非常に効果があったと思います。

S様：「ワークリスト」ですね。例えば、受注に対する納期回答の際、従来は営業から受注連絡が来ると出荷の可否だけを回答していました。しかし、希望納期までに出荷できないと聞いても、お客様の期待に応えたいのが営業の心情です。私たちは受注ワークリストの納期回答コメント欄を活用し、社内調整中や他工場調整中であるなどの状況をお知らせするようにしました。また「○日なら出荷可能」というコメントを残しておくと、営業もその日付でお客様と交渉してくれます。言いづらいことは伝達が遅れてしまいがちですが、以前よりコミュニケーションが容易になったことで情報伝達のスピードが上がりました。

O様：「ワークリスト」は、業務の標準化にも役立ちました。担当者は、自分の担当カテゴリのデータをリストとして保存することができ、このリストから右クリックで次のアクションが起こせるので、次に何をすればよいかが明確で、業務を間違えることがありません。

O様：予算通りに進められたこと。システム導入といえば予算が膨れるのはよくある話で、下手をするとプロジェクトが中断ということもあり得ますが、今回は、ほぼ予算通りに進めることができました。

S様：前述の納期回答コメント欄のように、私たちの運用に合わせて活用できる項目が多数あることです。私たちは日々、どのように工夫して業務を改善できるかを考えています。今までは見えなかった情報が見えるようになることは、改善への第一歩です。見える情報が増えると、皆の意見も増えますので、もっと改善のスピードが高まると期待しています。